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胶合板的生产流程是一个多步骤的工艺，涉及原材料处理、单板生产、胶合压制和后加工等环节。以下是主要的生产流程：
1. 原木处理
截断：将原木切割成适合旋切或刨切的长度（通常为2.6米或定制尺寸）。
剥皮：去除树皮，减少杂质对后续工序的影响。
蒸煮软化（可选）：将原木浸泡或蒸煮（温度约60-80℃），软化木质纤维，便于旋切。
2. 单板生产
旋切（主要工艺）：
将软化后的原木固定在旋切机上，旋转切削出连续的单板（厚度0.1-4mm）。
刨切（特殊需求）：
对纹理要求高的木材（如装饰面板）采用刨切，得到直纹或特殊花纹的单板。
单板干燥：
通过单板干燥机（温度70-120℃）将单板含水率降至6-12%，防止胶合后变形。
3. 单板整理
分选与修补：
剔除开裂、虫眼等缺陷单板，修补小孔或裂缝。
涂胶：
在单板表面均匀涂布胶黏剂（常用脲醛树脂、酚醛树脂或环保胶），涂胶量约100-300g/m²。
4. 组坯（叠合）
结构设计：
按“相邻层木纹垂直”原则叠合单板（奇数层，如3层、5层），确保强度均衡。
对称排列：
表层用优质单板，芯层可用较厚或低成本木材。
5. 热压成型
预压（可选）：
初步加压固定单板，减少热压时的错位。
热压：
在热压机中（温度110-140℃，压力1.0-1.5MPa，时间1-1.5分钟/mm厚度）使胶黏剂固化，形成稳定板材。
6. 后处理
冷却与养生：
自然冷却并静置24-48小时，释放内应力，稳定尺寸。
裁边与砂光：
切割成标准尺寸（如1220×2440mm），砂光表面至平整光滑。
分等与检验：
按国家标准（如GB/T 9846）进行强度、含水率、外观分级。
7. 特殊处理（可选）
贴面处理：附加装饰层（如木皮、三聚氰胺浸渍纸）。
功能处理：防潮（酚醛胶）、防火（阻燃剂浸泡）、防腐（化学处理）等。
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